톡스 렌치는 톡스 나사에 대응하는 렌치입니다.
톡스라는 명칭은 Acument사의 등록상표이기 대문에, Acument사로부터 라이선스와 기술지도를 받지 않으면 톡스라는 명칭을 사용할 수 없어요. 일명 별 렌치라고도 불리지요.

톡스의 나사 규격은 T형과 E형으로 나누어져 있으며, 볼트 헤드와 공구가 접촉하는 부분이 곡선으로 되어 있어 토크의 전동 효율이 좋은 점이 특징이에요. 톡스 나사는 헥스 로브 나사라고도 하는데, 플러스나 마이너스 드라이버는 사용할 수 없으며 전용 톡스 렌치를 준비해야 합니다.

톡스 나사에는 함부러 조작하는 것을 방지하기 위해 육각별 모양의 중앙에 돌기가 있는 조작 방지 구조가 있습니다. 이것은 일반인이 함부로 분해하는 것을 막기 위한 조치로, 자동차의 부품이나 휴대전화, 컴퓨터 등에 사용되고 있으며 특히 자동차에서는 에어백이나 안전벨트 등, 안전성이 요구되는 장소에 사용되는 일이 있습니다.

톡스 렌치는 일단 볼트 사이즈에 맞는 것을 사용해야 하며, 안쪽까지 확실히 꽂은 후에 볼트의 회전 방향으로 돌립니다.

선단 부분을 쓰러뜨리면 렌치가 파손되기 때문에 주의합시다. 그리고 균열이 있는 렌치를 사용했을 때도 파손의 우려가 있기 때문에, 육각부가 뒤틀린 경우에는 사용하지 말아 주세요. 렌치를 망치로 두드려서 충격을 주거나 렌치 끝을 이용해 무언가를 억지로 여는데 사용하는 것도 적합하지 않아요. 또한 무리한 힘을 가하거나 파이프를 연결해서 사용하는 것은 피합시다.

베어링은 기계의 회전하는 부분에서 발생하는 마찰을 줄이고 운동을 부드럽게 하는 부품이에요. 기계를 가동시킬 때는 회전 등의 움직임을 수반하는데, 베어링은 축이 파손되지 않도록 하중을 받는 역할을 합니다.

베어링의 종류는 크게 나누어 구름 베어링과 미끄럼 베어링의 2 종류가 있으며, 또한 베어링의 소재로는 내구도를 높이기 위해 고탄소 크롬강 등이 사용됩니다. 베어링의 사용법은 축에 꽂아 설치하는 타입이 일반적이고, 사용되는 장소는 공장 등의 현장을 비롯해 가정용 펌프나 오토바이 등에도 사용되고 있어요. 그 외에도 가전제품과 자동차 등 일상생활에 친밀한 제품은 물론 반도체나 산업기계, 정보통신과 교통 등 정말 다양한 분야에서 활용되고 있습니다.

축을 올바르고 부드럽게 회전시키는데 사용되는 베어링은 마찰로 인한 에너지 손실과 발열을 줄이고 부품이 타는 것을 방지하는 역할을 합니다.

베어링은 주로 「구름 베어링」과 「미끄럼 베어링」의 2종류로 나뉩니다.

구름 베어링
구름 베어링은 일반적으로 내륜, 외륜, 전동체(롤러 또는 볼), 유지기(전동체의 위치를 결정하는 것)로 구성됩니다. 내륜과 외륜 사이에 복수의 전동체가 배치되어 있으며, 이들은 일정한 간격을 유지하고 있는 것이 특징입니다.
또한 구름 베어링은 다음에 소개하는 미끄럼 베어링에 비해 보다 작은 힘으로 회전 운동을 발생시킬 수 있습니다. 한층 더 원활한 고속 회전이 가능하고, 취급이 비교적 간단한 것도 특징입니다. 구름 베어링에 사용되는 소재는 세라믹, 카본, 플라스틱, 완전 담금질 베어링 강 등입니다.

미끄럼 베어링
미끄럼 베어링은 외륜과 내륜 사이에 기름이나 공기를 넣고 축과 베어링의 접촉으로 미끄럼 운동을 하는 베어링을 말하는데요. 구름 베어링과 같은 전동체를 이용하지 않고 축을 지지하는 구조로 되어 있습니다. 미끄럼 베어링은 스테인리스강, 강철, 청동합금, 소결합금, 포금 등의 금속을 비롯해 플라스틱이나 카본 등의 소재가 사용됩니다. 내충격성, 내수성, 흔들림 운동이 뛰어난 점이 특징입니다.

기계판금가공이란, 미리 성형한 금형에 소재가 되는 금속판을 끼워, 기계적인 압력을 가해 모형대로 성형하는 공법입니다. 기계판금 가공은 자동차 바디나 공업기계 커버 등의 부재를 비롯하여 산업계의 다양한 장면에서 활용되어 왔습니다.

이러한 기계 판금 가공은 작업자가 버튼 조작 등의 간단한 기계 작업만으로 가공할 수 있는 것과 기계의 조작에 작업자의 감이나 요령을 필요로 하는 정밀 판금이라고 불리는 것으로 나눌 수 있습니다. 최근에는 판금 기계의 진보에 의해 가공할 수 있는 작업이 다양화되거나 작업 정밀도가 향상된 덕분에 기계 판금 가공은 점점 더 중요해지고 있어요. 지금까지는 기계 가공에 의해 제조하고 있던 부재를, 판금 가공에 필요한 형상으로 가공한 판을 몇 장이나 겹쳐서 같은 형상으로 완성하거나, 지금까지는 주조 등 다른 공법으로 제작하고 있었던 부재를 판금가공을 이용하여 제작할 수 있게 되는 등, 판금가공을 활용할 수 있는 장면이 점점 확장되고 있는 것이지요. 기계판금 가공은 금속의 판재를 재료로서 하나의 공정으로 의도하는 형상을 만들어 낼 수 있으므로, 작업이 간편하고 각종 비용도 억제할 수 있습니다.

기계 판금 가공은 사용하는 금형에 따라 프레스 가공과 정밀 판금으로 크게 나눠볼 수 있어요. 프레스 가공은 어떠한 제품의 독자적인 전용 금형을 사용하여 성형하는 공법입니다. 전용 금형을 제작하기 때문에 그만큼의 비용은 들지만, 같은 제품을 반복해 대량 생산하는 경우에 적합하지요. 정밀 판금은 여러 종류의 범용 금형을 조합하여 제품을 만드는 공법입니다. 정밀판금은 범용금형을 다양한 제품에 응용할 수 있으므로 다품종 소량생산에 적합합니다.

기계판금 가공으로 제작되는 제품은 각종 산업기계의 커버나 식품·의약용 탱크, 철도·통신의 기지 케이스, 대형 케이스와 부품재, 설치 기판, 케이스 등입니다.

기계판금 가공은 대형 부재부터 소형 부품까지 다양한 제품에 활용할 수 있어요. 대형 부재를 제작시에는, 큰 판재의 레이저에 의한 절단, 펀치 금형에서의 펀칭, 셔링에 의한 전단이나 잘라내기, 용접 등에 의한 작업이 조립시에 필요합니다. 또, 소형의 부재의 제작에서는, 펀치 금형에 의해 성형 가공을 실시한 후, 제품의 형상에 블랭킹 가공을 실시해, 필요한 부품의 용접 등을 거쳐 제품이 완성됩니다.

수공 판금 가공은, 기계판금 가공에 비하면 보다 원시적인 가공법이라고 할 수 있습니다. 망치 등을 이용하여 사람의 손에 의해 행해지는 수공 판금 가공은 당연히 작업자의 숙련도나 감이 무엇보다 중요해지는 공법이지요. 기술의 습득에 시간이 걸리기 때문에, 과거에는 주류의 가공법이었지만, 현재는 공예품의 제작이나 스토브의 굴뚝이나 빗물받이 등의 극히 한정된 활용에 머물고 있습니다. 그러나, 최근 환경과 재활용 등에 대한 관심이 높아짐에 따라, 자동차 보디에 난 상처나 우그러짐을 수리할 때에 부품의 새것으로 교체하기 보다 수공 판금 가공에 의해 보수하는 스타일이 다시 주류가 될 가능성도 있을 것 같습니다.