톡스 렌치는 톡스 나사에 대응하는 렌치입니다.
톡스라는 명칭은 Acument사의 등록상표이기 대문에, Acument사로부터 라이선스와 기술지도를 받지 않으면 톡스라는 명칭을 사용할 수 없어요. 일명 별 렌치라고도 불리지요.

톡스의 나사 규격은 T형과 E형으로 나누어져 있으며, 볼트 헤드와 공구가 접촉하는 부분이 곡선으로 되어 있어 토크의 전동 효율이 좋은 점이 특징이에요. 톡스 나사는 헥스 로브 나사라고도 하는데, 플러스나 마이너스 드라이버는 사용할 수 없으며 전용 톡스 렌치를 준비해야 합니다.

톡스 나사에는 함부러 조작하는 것을 방지하기 위해 육각별 모양의 중앙에 돌기가 있는 조작 방지 구조가 있습니다. 이것은 일반인이 함부로 분해하는 것을 막기 위한 조치로, 자동차의 부품이나 휴대전화, 컴퓨터 등에 사용되고 있으며 특히 자동차에서는 에어백이나 안전벨트 등, 안전성이 요구되는 장소에 사용되는 일이 있습니다.

톡스 렌치는 일단 볼트 사이즈에 맞는 것을 사용해야 하며, 안쪽까지 확실히 꽂은 후에 볼트의 회전 방향으로 돌립니다.

선단 부분을 쓰러뜨리면 렌치가 파손되기 때문에 주의합시다. 그리고 균열이 있는 렌치를 사용했을 때도 파손의 우려가 있기 때문에, 육각부가 뒤틀린 경우에는 사용하지 말아 주세요. 렌치를 망치로 두드려서 충격을 주거나 렌치 끝을 이용해 무언가를 억지로 여는데 사용하는 것도 적합하지 않아요. 또한 무리한 힘을 가하거나 파이프를 연결해서 사용하는 것은 피합시다.

베어링은 기계의 회전하는 부분에서 발생하는 마찰을 줄이고 운동을 부드럽게 하는 부품이에요. 기계를 가동시킬 때는 회전 등의 움직임을 수반하는데, 베어링은 축이 파손되지 않도록 하중을 받는 역할을 합니다.

베어링의 종류는 크게 나누어 구름 베어링과 미끄럼 베어링의 2 종류가 있으며, 또한 베어링의 소재로는 내구도를 높이기 위해 고탄소 크롬강 등이 사용됩니다. 베어링의 사용법은 축에 꽂아 설치하는 타입이 일반적이고, 사용되는 장소는 공장 등의 현장을 비롯해 가정용 펌프나 오토바이 등에도 사용되고 있어요. 그 외에도 가전제품과 자동차 등 일상생활에 친밀한 제품은 물론 반도체나 산업기계, 정보통신과 교통 등 정말 다양한 분야에서 활용되고 있습니다.

축을 올바르고 부드럽게 회전시키는데 사용되는 베어링은 마찰로 인한 에너지 손실과 발열을 줄이고 부품이 타는 것을 방지하는 역할을 합니다.

베어링은 주로 「구름 베어링」과 「미끄럼 베어링」의 2종류로 나뉩니다.

구름 베어링
구름 베어링은 일반적으로 내륜, 외륜, 전동체(롤러 또는 볼), 유지기(전동체의 위치를 결정하는 것)로 구성됩니다. 내륜과 외륜 사이에 복수의 전동체가 배치되어 있으며, 이들은 일정한 간격을 유지하고 있는 것이 특징입니다.
또한 구름 베어링은 다음에 소개하는 미끄럼 베어링에 비해 보다 작은 힘으로 회전 운동을 발생시킬 수 있습니다. 한층 더 원활한 고속 회전이 가능하고, 취급이 비교적 간단한 것도 특징입니다. 구름 베어링에 사용되는 소재는 세라믹, 카본, 플라스틱, 완전 담금질 베어링 강 등입니다.

미끄럼 베어링
미끄럼 베어링은 외륜과 내륜 사이에 기름이나 공기를 넣고 축과 베어링의 접촉으로 미끄럼 운동을 하는 베어링을 말하는데요. 구름 베어링과 같은 전동체를 이용하지 않고 축을 지지하는 구조로 되어 있습니다. 미끄럼 베어링은 스테인리스강, 강철, 청동합금, 소결합금, 포금 등의 금속을 비롯해 플라스틱이나 카본 등의 소재가 사용됩니다. 내충격성, 내수성, 흔들림 운동이 뛰어난 점이 특징입니다.

기계판금가공이란, 미리 성형한 금형에 소재가 되는 금속판을 끼워, 기계적인 압력을 가해 모형대로 성형하는 공법입니다. 기계판금 가공은 자동차 바디나 공업기계 커버 등의 부재를 비롯하여 산업계의 다양한 장면에서 활용되어 왔습니다.

이러한 기계 판금 가공은 작업자가 버튼 조작 등의 간단한 기계 작업만으로 가공할 수 있는 것과 기계의 조작에 작업자의 감이나 요령을 필요로 하는 정밀 판금이라고 불리는 것으로 나눌 수 있습니다. 최근에는 판금 기계의 진보에 의해 가공할 수 있는 작업이 다양화되거나 작업 정밀도가 향상된 덕분에 기계 판금 가공은 점점 더 중요해지고 있어요. 지금까지는 기계 가공에 의해 제조하고 있던 부재를, 판금 가공에 필요한 형상으로 가공한 판을 몇 장이나 겹쳐서 같은 형상으로 완성하거나, 지금까지는 주조 등 다른 공법으로 제작하고 있었던 부재를 판금가공을 이용하여 제작할 수 있게 되는 등, 판금가공을 활용할 수 있는 장면이 점점 확장되고 있는 것이지요. 기계판금 가공은 금속의 판재를 재료로서 하나의 공정으로 의도하는 형상을 만들어 낼 수 있으므로, 작업이 간편하고 각종 비용도 억제할 수 있습니다.

기계 판금 가공은 사용하는 금형에 따라 프레스 가공과 정밀 판금으로 크게 나눠볼 수 있어요. 프레스 가공은 어떠한 제품의 독자적인 전용 금형을 사용하여 성형하는 공법입니다. 전용 금형을 제작하기 때문에 그만큼의 비용은 들지만, 같은 제품을 반복해 대량 생산하는 경우에 적합하지요. 정밀 판금은 여러 종류의 범용 금형을 조합하여 제품을 만드는 공법입니다. 정밀판금은 범용금형을 다양한 제품에 응용할 수 있으므로 다품종 소량생산에 적합합니다.

기계판금 가공으로 제작되는 제품은 각종 산업기계의 커버나 식품·의약용 탱크, 철도·통신의 기지 케이스, 대형 케이스와 부품재, 설치 기판, 케이스 등입니다.

기계판금 가공은 대형 부재부터 소형 부품까지 다양한 제품에 활용할 수 있어요. 대형 부재를 제작시에는, 큰 판재의 레이저에 의한 절단, 펀치 금형에서의 펀칭, 셔링에 의한 전단이나 잘라내기, 용접 등에 의한 작업이 조립시에 필요합니다. 또, 소형의 부재의 제작에서는, 펀치 금형에 의해 성형 가공을 실시한 후, 제품의 형상에 블랭킹 가공을 실시해, 필요한 부품의 용접 등을 거쳐 제품이 완성됩니다.

수공 판금 가공은, 기계판금 가공에 비하면 보다 원시적인 가공법이라고 할 수 있습니다. 망치 등을 이용하여 사람의 손에 의해 행해지는 수공 판금 가공은 당연히 작업자의 숙련도나 감이 무엇보다 중요해지는 공법이지요. 기술의 습득에 시간이 걸리기 때문에, 과거에는 주류의 가공법이었지만, 현재는 공예품의 제작이나 스토브의 굴뚝이나 빗물받이 등의 극히 한정된 활용에 머물고 있습니다. 그러나, 최근 환경과 재활용 등에 대한 관심이 높아짐에 따라, 자동차 보디에 난 상처나 우그러짐을 수리할 때에 부품의 새것으로 교체하기 보다 수공 판금 가공에 의해 보수하는 스타일이 다시 주류가 될 가능성도 있을 것 같습니다.

접착기에는 단순히 용착만을 할 수 있는 타입과, 특정한 위치에서 절단도 할 수 있는 타입이 있습니다. 「용착」과 「용단」의 차이를 알아봅시다.

용착
보편적인 기능인 용접만을 하는 타입. 전열선을 따라 필름을 녹인 후에 단단하게 접착합니다. 접착하는 부분의 폭이 2.4~10mm로 넓기 때문에, 확실히 밀봉할 수 있는 점이 메리트이지만 여분을 수작업으로 절단해야 합니다.

용착+절단
용착식 접착기에 커터 기능이 추가된 타입. 용착 후 내장된 커터를 사용하여 남는 부분을 잘라냅니다. 확실히 밀봉한 뒤에 여분을 잘라내고 싶을 때 추천하며 멸균 롤 팩 등에 사용됩니다.

용단
전열선을 따라 필름을 용착시키는 것과 동시에, 그 라인상에서 절단해 가는 타입. 봉지를 커터로 잘랐을 때, 그 잘린 입구 부분이 용착이 된다고 생각하시면 됩니다. 봉지에 담긴 내용물에 맞는 사이즈의 봉투를 만들 수 있는 점이나, 절취구가 깨끗한 점이 메리트로, 롤 형상의 비닐로부터 임의의 사이즈의 봉투를 만들고 싶을 때 등에 사용됩니다.

연마재란 물체의 표면을 깎아 매끄럽게 만들 때 사용하는 입자를 말하는데 이러한 입자가 포함된 용액등도 포함해서 연마재라고 지칭하는 경우도 있어요. 연마 가공은 디스크 그라인더나 샌더 등을 이용하여 전동 공구로 실시하는 경우와, 연마 시트나 줄을 이용해 사람의 손으로 직접 하는 경우의 2가지 패턴이 있습니다.

연마재는 사용목적이나 가공 상황에 따라 입도 번호의 종류를 교환함으로써 폭넓은 작업이 가능한데요. 가공물에 적합한 형상의 연마재를 선택하고, 나머지는 입도 번호를 미세하게 조정해서 연마 작업의 효율을 높일 수 있어요.

일반적으로 연마 가공을 하기 위해서는 대상물과 동등 이상의 경도가 필요하며, 또한 연마재에 포함되어 있는 입자의 크기에 따라 가공 속도가 달라지지요.

연마재나 숫돌에는 대상물을 연마하기 위한 지립이 들어가 있으며, 연마재의 입도란 이 지립의 크기를 가리킵니다. 입도는 숫자로 표시되며 숫자가 클수록 미세한 입자임을 나타냅니다. 즉, 입도가 0인 것보다 입도가 100인 연마재가 더 미세한 입자를 가진 것이지요. 또한, 이 입도를 번호로 부르며, #400과 같이 #(샤프)를 붙여 표현하는 일도 있어요.

입도의 크기는 마감의 거칠기에 직접 관여하기 때문에 입도와 번호를 적절히 선택하는 것이 중요한데요. 예를 들면, 최종 단계의 마감을 입도 4000으로 하고 싶다면, 그것보다 작은 번호의 연마재로 아무리 연마를 해도 4000의 매끄러움은 되지 않으므로 주의합시다.

루멘은 전체 빛의 강도, 칸델라는 일정한 방향으로의 빛의 강도, 룩스는 빛이 조명된 장소의 밝기를 의미하며, 수치를 읽는 방법은, 각각 숫자가 클수록 밝다고 생각하시면 됩니다. 하나의 지표만으로는 조명기구의 밝기를 측정하기는 어렵기 때문에 반드시 루멘, 칸델라, 룩스를 종합적으로 검토한 후에 결정하는 것이 좋습니다.

다양한 소재를 절단해야 할 때 먼저 “톱”을 떠올리는 분도 많겠지만, 톱으로는 금속제의 파이프를 절단하기는 어려워요. 하지만 파이프 커터를 이용하면 금속 파이프라도 잘라내고 싶은 부분에 칼날을 대고 여러 번 돌리는 것만으로 간단히 파이프를 자를 수 있답니다. 소리도 크게 나지 않고, 사용법도 간단하지요. 자를 수 있는 소재는, 구리관, 황동관, 알루미늄관, PVC관, 스테인리스관 등 폭넓게, 여러가지 소재에 대응하고 있습니다.

• 스텐 파이프
  
• 동 파이프
  
• PVC 파이프
  

먼저 절단하려는 파이프의 크기에 맞는 직경의 파이프 커터를 선택합시다. 파이프는 바이스 등으로 먼저 단단히 고정하고 파이프 커터의 노브를 돌려 입을 벌린 후에 절단 부분을 파이프에 대고 노브를 다시 돌려주세요.

파이프 커터가 흔들리지 않도록 잘 고정이 되면, 약 90도 안쪽으로 2~3회 왕복회전을 시킨 후에, 이번에는 한바퀴 돌려서 커팅선을 만들어줍니다. 돌리는 방향은 날이 먼저 움직이도록 해주세요. 커팅선을 만든 후에 선이 똑바로 되어 있는지 확인합시다. 선이 이중으로 되어 있거나 어긋나 있는 경우는 다시 한번 흔들리지 않도록 조절해 주세요.

일단 가이드 라인이 생기면 노브를 조금 조인 후에 파이프 커터를 몇 번 돌리면서 조금씩 절삭선을 깊게 만들어 갑시다. 한 번에 자르려고 하면 단면이 왜곡되기 쉽고, 또 커터의 칼날도 상처가 나기 쉽기 때문에 피해 주세요. 일단 자르기 시작하면 도중에 커터를 분리하지 말고 끝까지 절단을 합시다.

파이프를 절단하면 단면에 바리가 생길 수 있습니다. 단면이 매끄럽지 않고 찌꺼기가 붙어있는 상태이죠. PVC 파이프만을 절단하는 경우는 바리가 잘 생기지 않기 때문에 필요없지만, 파이프 커터에 따라서는 바리 제거도 함께 할 수 있는 상품도 있어요.

파이프 커터의 사용법은 매우 간단하지만, 너무 조이면 파이프가 부서질 수 있습니다. 특히 스테인리스나 구리관은 힘 조절에 주의해 주세요. 힘이 너무 강하면 얇은 금속이 변형되어 칼날이 눌려서 깊이 들어가는 경우가 있어요. PVC와 같이 유연성이 높은 소재는 다소 조임이 강해도 문제 없습니다. 조임이 약하면 절단할 수 없거나, 어긋나 절단면이 지저분해지기 때문에, 조이는 힘은 소재에 맞추어 조절해 주세요.

절단 할 때 한 번에 자르려고 하면 라인이 어긋나 버립니다. 파이프 본체도 바이스 등으로 단단히 고정하고 파이프 커터가 흔들리지 않는지 확인해주세요. 귀찮더라도 반드시 먼저 가이드라인을 만든 다음에, 몇 번에 걸쳐서 조금씩 절단해 갑시다. 다양한 소재로 여러 번 절단을 경험하면 서서히 감각을 익힐 수 있을거에요.

덧붙여 파이프 커터는 취급이 간단한 대신에 절단면이 조금 솟아오르는 것이 특징이예요. 평평한 절단면이 필요한 경우는 톱을 선택하는 것이 좋습니다. 톱을 사용할 경우 바리가 많이 발생하고 또한 똑바로 자르는 것은 기술이 필요하다는 점에 유의해 주세요. 톱을 선택할지 파이프 커터를 선택할지는 용도나 상황에 따라 구분하여 사용하면 좋습니다.

또한 커터 안쪽에는 칼날이 붙어있어 매우 날카롭습니다. 칼날을 만져서 부상을 입지 않도록 안쪽에 손가락을 대지 않도록 주의해 주세요. 칼이나 톱과 비교하면, 직접 칼날에 닿는 부분이 적고 사용하기 편리하지만, 칼날이 붙어 있다는 점을 항상 의식하여 조심해야 합니다.

고온 부식이란 400도를 넘는 고온 환경 하에서의 부식을 말해요. 고온 부식에는 어떤 특징이 있을까요?

저온 부식이란 연료가 연소함에 있어 연료 중의 유황분이 원인 물질이 되어 발생하는 부식입니다. 저온 부식의 메커니즘은 무엇일까요?

컴파운드라는 단어에는 "화합물", 또는 "혼합물"이라는 의미가 있는데요. 일반적으로는 페이스트 상태로 된, 매우 미세한 입자의 연마제를 칭하며 스펀지나 천 등에 도포하여 대상을 문질러 사용해요. 자동차나 제품의 마무리 공정에 사용하는 경우는, 전동 폴리셔 등을 사용하며, 귀금속이나 거울과 같은 섬세한 아이템의 연마에는 펜샌더나 류터라고 하는 아이템을 사용합니다.

컴파운드의 원리를 자동차에 비유하여 설명하자면, 도장의 가장 표면인 클리어층에 생긴 미세한 상처의 주변을 깎음으로써 상처를 눈에 잘 띄지 않게 하는 것이죠. 즉, 클리어층 아래에 있는 컬러 도장 부분까지 도달한 상처의 경우는 클리어층을 뚫고 더 깊게 연마하게 되어 오히려 외형이 나빠지는 경우도 있어요. 컴파운드의 목적은 상처를 채우는 것이 아니라, 상처의 주변을 깎아서 부드럽게 해, 눈에 띄지 않게 하는 것입니다.

다른 연마제와 마찬가지로 컴파운드도 입자의 크기에 따라 차이가 있습니다. 샌드페이퍼나 사포 등에는 입자의 거칠기를 나타내는 번호가 붙어있어 그 숫자로 분류하는 방법이 있지만, 컴파운드는, 좀 더 대략적으로 분류되고 있어요.

컴파운드에는 크림과 같은 페이스트 타입과 액체 타입이 있어요.

페이스트 타입
매우 점도가 높은 컴파운드로 보통 튜브나 병에 담겨서 판매되는데, 점도가 높기 때문에 가로 방향, 상향 연마 작업에도 적합하고 다양한 장소에서 사용됩니다. 반면, 잘 퍼지기 않기 때문에 도포면이 넓은 경우에는 연마에 불균일이 생기는 경우도 있고, 성질상 굳기 쉬워서 개봉 후의 장기 보존에는 적합하지 않아요.

액체(리퀴드) 타입
약간 점도를 가진 액체 형태의 컴파운드입니다. 퍼지기 쉽기 때문에 넓은 작업면에서도 균등하게 도포하기 쉽고, 연마 불균일도 잘 생기지 않는 점이 특징이에요. 반면, 폴리셔에 따라서는 약제가 튀기 쉽고, 능숙하게 사용하기 위해서는 연습이 필요합니다. 또 액상이기 때문에 건조에 약하고, 신속하게 작업하지 않으면 작업중에 말라버리는 경우도 있어요.

컴파운드에는 수성(수용성)과 유성의 2종류가 있으며, 각각 특징이 있습니다.

스테인리스는 주방이나 화장실, 욕실 등에서 자주 사용되는 금속 소재입니다. "stainless"라는 말에는 원래 "녹슬지 않는" "녹슬기 어려운"이라는 의미가 포함되어 있으며, 부식에 매우 강하고 녹이 잘 슬지 않는 것이 특징이에요. 스테인리스라 하면 표면이 반짝반짝 빛나는 이미지가 강할지도 모르겠는데요, 이것은, 일상적으로 자주 접하는 스테인리스가 연마 가공에 의해 표면 처리가 된 것이기 때문이에요.

알루미늄이나 납과 같이, 「스테인리스」라고 하는 금속 원소가 있다고 생각하는 분도 혹시 계실지 모르겠는데요. 하지만 스테인리스는 어디까지나 철이나 크롬, 니켈 등의 금속을 섞어 만든 인공 합금의 금속이기 때문에 금속 원소는 존재하지 않으며, 산업 재질 기호는 "SUS"로 표시됩니다.

위에서 소개한 바와 같이 부식에 매우 강하고, 잘 녹슬지 않는 소재가 스테인리스인데요, 표면마감 방법에 의해, 다양한 용도로 나눌 수가 있어요. 여기에서는 대표적인 표면처리에 대해, 어떠한 방법으로 가공을 하며, 그 결과 어떠한 마감이 되는지, 또 주된 용도로서 어떠한 것이 있는지 알아보겠습니다.