먹통이란??

먹통은 고대 중국에서 전해져 온 목공 도구인데요. 동아시아, 동남아시아 등 매우 넓은 범위에서 옛날부터 사용되어 왔어요. 옛날에는 지역에 따라 크기나 구조가 다르고, 재질 또한 다양해서 나무 몸통에 섬세한 조각을 새긴 것이나, 대나무로 만든 것, 동물의 뿔을 이용한 것 등 여러 종류가 존재했다고 알려져 있어요. 하지만 현대에 들어서면서 플라스틱이 주류가 되었지요.

기본적으로 먹통은 다음의 4 가지 요소로 구성되어 있습니다.

실 감는 기구

실타래를 감는 기구는 스프링이 내장되어있어 자동으로 감기는 것과, 핸들을 돌려 수동으로 감는 것 이렇게 2 종류가 있습니다.

먹실

실타래에 감겨 있는 실에 먹을 묻혀 재료에 직선을 전사하는 부품입니다. 그리고 싶은 선에 따라 두꺼운 실을 사용하는 제품, 가는 실을 사용하는 제품으로 구분해서 사용할 수 있습니다.

고정 바늘

먹실의 끝에 달려 있는 바늘입니다. 재료에 찔러 먹실의 끝부분을 고정합니다.

먹 탱크

내부에 솜이나 스펀지 등이 채워져 있으며, 먹을 내장하기 위한 부품입니다. 실타래의 앞부분에 위치하며, 실타래에서 나온 실은 탱크의 내부를 통과해 먹을 묻힌 상태로 밖으로 나오게 됩니다.

먹통의 사용법

먹통의 사용 방법은 그 구조를 이해하면 결코 어려운 것이 아니에요. 아래에 먹통의 사용법을 구체적으로 설명해 드릴게요.

1. 먹물을 채운다

먹물을 먹이기 위한 탱크를 열고 안쪽에 있는 스펀지나 솜에 먹물을 조금씩 흘려 넣어요. 먹물은 먹통에 포함되어있는 경우도 있지만, 스스로 준비해야 하는 경우는 먹물의 수분 함량에 주의가 필요해요. 먹물에 물기가 부족하면 전사가 안되고, 반대로 물기가 너무 많으면 번짐의 원인이 됩니다. 적절한 상태의 먹물을 탱크 내부에 스며들게 한 후, 부드럽게 탱크 뚜껑을 닫아 밀폐합시다.
 또한 먹통에 먹물을 채운 후에 시간이 오래 지나면 수분이 증발하여 먹물의 농도가 진해질 수가 있으니, 이런 경우에는 적절하게 물을 보충해 주시면 되겠습니다.

2. 먹실을 당겨 꺼낸다

먹통의 끝 부분의 달린 고정 바늘을 분리하여 선을 긋기 시작하고 싶은 부분에 끼워 고정한 후, 먹통 본체를 바늘에서 똑바로 잡아당겨 부드럽게 먹 실을 당겨주세요. 실타래에서 나오는 실이 탱크 내부의 먹물이 내장되어 있는 부분을 통과하여 먹물이 묻어있는 상태로 외부로 나오게 됩니다.

3. 먹실을 튕긴다

선을 긋고 싶은 부분의 끝까지 실을 당기고 나면, 노출된 먹실의 한가운데 부분을 손가락으로 가볍게 쥐면서 먹통 본체를 재료에 가져다 댑니다. 알맞은 위치에 확실하게 고정되면 실을 잡은 손가락을 가볍게 튕겨주세요. 그러면 튕겨진 실 전체가 재료에 닿게 되어 먹물이 재료에 전사되게 됩니다.
이때 먹통 본체 쪽에 가까운 실의 끝부분이 공중에 뜨게 되어, 마지막 부분까지 완벽하게 전사되지 않을 수가 있어요. 아직 사용이 익숙하지 않은 분들은, 실을 재료의 표면에 끝까지 닿도록 눌러주는 가이드 기능이 딸린 제품을 사용하면 좀 더 편하게 사용하실 수 있어요.

!! 실을 튕길 때의 팁! 곡선 그리는 방법!!

먹 실을 튕길 때에는, 그리고 싶은 직선 위를 수직으로 들어 올려서 부드럽게 손가락을 떼주세요. 직선에서 벗어난 위치에서 손가락을 떼면 실이 휘어져서 왜곡된 선이 전사되니 주의해 주세요.
먹통의 사용에 점차 익숙해지면, 이 성질을 응용하여 의도적으로 곡선을 그리는 것도 가능하게 되니 숙달되면 도전해 보시는 것도 좋겠습니다.

단구 스패너란?

단구 스패너는 볼트와 너트의 조임을 할 수 있는 작은 도구입니다.

스패너는 무늬의 한쪽에만 헤드(입)을 갖는 것이 단구 스패너, 무늬의 양쪽에 2 개의 헤드를 갖는 것을 양구 스패너로 구별할 수 있습니다. 이 포스트에서는 1 개의 머리를 가진 단구 스패너에 대해서 설명해드리려 합니다.

단구 스패너의 용도

단구 스패너는 일반 렌치 스패너와 마찬가지로, 육각 볼트, 너트, 사각 고정 나사 등을 조이고 푸는 도구입니다. 이러한 볼트 · 너트 류는 가구 조립 등의 가벼운 작업에서부터 차량과 엔진, 각종 대형 장비 등의 중설비까지 매우 광범위하게 사용되고 있기 때문에 단구 스패너는 매우 활용 범위가 넓은 공구이라 할 수 있습니다. 단구 스패너는, 공구 상자에 하나쯤은 있으면 여러 가지로 편리하게 활용할 수 있는 것입니다.

무늬의 양쪽에 각각 다른 용도의 머리를 가진 양구 스패너와 콤비네이션 렌치와 달리 단구 스패너는 하나 밖에 머리가 없기 때문에 단일 규격의 볼트 · 너트에 대해서만 사용 수 있습니다. 이 것을 불편하게 생각할 수도 있겠지만, 라인 작업에서 하나의 공정을 반복하여 장시간 작업하는 경우나, 취급 볼트 · 너트의 규격이 항상 동일한 경우에는 오히려 적합합니다. 이러한 현장에서 단구 스패너를 사용하면 어떤 헤드를 사용할지 선택해야 하는 수고가 필요 없기 때문에 신속하게 작업을 진행할 수 있어 편리합니다.
또한 단구 스패너 손잡이의 끝 부분에 낙하 방지용 스트랩을 붙이기 위한 구멍이 있는 경우가 있습니다. 건축이나 기계 정비 등의 높이가 높은 작업 현장에서는 이러한 기능이있는 제품을 선택하는 것이 좋습니다.

단구 스패너 사용

단구 스패너를 사용하는 방법은 기본적으로 다른 스패너,렌치 류와 같아 결코 어렵지 않습니다.

단구 스패너의 머리 부분을 볼트와 너트에 평행시킨후, 힘을 주고 회전시켜 사용합니다.
기본적으로 단구 스패너는 빠른조임을 위한 작업이나 1 차 조임을 위한 공구라 생각하십시오. 스패너는 볼트와 너트를 두면에서만 잡기 때문에 큰 토크를 가하면 접하고 있는 두 면에만 큰 부하가 걸려 모서리가 마모되어 버립니다.

이에 대해 박스 렌치 등은 빨리 조이기에는 적합하지 않지만 더 많은면에서 볼트와 너트를 단단히 잡을 수 있기 때문에 단구 스패너의 약 2 배의 토크에도 견딜 수 있습니다. 따라서 단구 스패너는 속도가 필요한 작업이나 1 차 조임에서만 사용하고, 더 큰 토크가 걸리는 본 작업 및 본격적인 풀기 작업을 할 때는 안경 렌치 등으로 바꾸는 것을 추천드립니다.

사용상의 주의 사항

단구 스패너의 사용상의 주의 사항을 제대로 이해하고 안전하게 사용합시다.

크기 적합에 주의한다

조이고싶은 볼트나 너트의 크기에 적합한 단구 스패너를 사용합시다. 크기가 맞지 않으면 공구의 파손에 연결되고, 볼트와 너트의 모서리가 마모되어 버리거나 다른 힘을 담은 때 공구가 빠져 뜻밖의 사고로 이어지는 경우도 있습니다.

힘을 가하는 방향에 주의

단구 스패너는 볼트와 너트에 평행하게 힘을 가합니다. 머리가 기울어진 채로 토크를 가하면 볼트와 너트의 모서리가 마모되기 쉽습니다.

작업 범위의 주변에 주의

큰 힘을 다해 돌릴 때, 공구가 볼트 너트에서 벗어나 미끄러져 버릴 수 있습니다. 힘을 담는 방향에 위험물과 장애물이 없는지 주의하면서 사용하십시오.

단조란?

단조란, 망치와 판금 등으로 금속 압축이나 타격을 가한 것으로, 단련 혹은 형태를 성형하는 가공 기술입니다. 금속 성형 기술은 단조외에도 주조 및 금속 스탬핑 등의 공법이 있지만, 단조는 특히 인성과 피로 강도가 뛰어난 제품을 얻을 수 있습니다. 따라서 단조 산업 기계 설비 및, 자동차의 심장 부분을 담당하는 중요한 부품의 제조에 적합한 기술입니다.

단조의 목적

단조를 실시하는 목적은 다음 4 가지입니다.

압착

소재 내부에 생긴 공극이나 기포 등의 결함 구조를 압축하여 압착하는 것이 단조의 목적 중 하나입니다. 타격과 압축 대상물의 금속의 밀도가 높아지기 때문에 강도의 향상에도 도움이됩니다.

편석의 시정

소재 중심 편석 (금속 성분이 불균형한것)을 파괴합니다.

강도 향상

요구 강도의 확보에 단조가 이용되고 있습니다. 인성 (인성)이 높아져, 밀도가 높아지므로 강해지기 때문입니다.

마무리

원하던 형태으로 변형을 일으켜, 마무리 가공을합니다. 원하는 모양으로 조절 할 수 있기 때문에, 절단 등의 후 공정을 생략,경감 할 수 있습니다.

단조의 종류

단조는 대상물의 온도와 압축 · 타격 방법에 따라 다양한 공법으로 나누어져 있습니다. 대표적인 구분와 공법을 소개합니다.

열간 단조 / 온간 단조 / 냉간 단조

단조 소재의 온도에 의해 명칭 구분을 합니다. 열간 소재는 1200 ℃ 정도로 가열 단조하는 것. 가열에 의해 소재가 유연해지기 때문에 저항이 적고 복잡한 형상으로의 가공도 용이합니다. 소재를 600 ℃에서 850 ℃ 정도로 가열하여 단조하는 경우에는 온간이라고합니다. 또한 전혀 가열하지 않고 상온에서 단조 공법을 냉간이라고합니다. 온도가 낮을수록 성형 정밀도가 높고, 후 공정에서의 마무리를 줄일 수 있습니다.

자유 단조 / 형 단조

공구를 이용하여 단조 공법을 자유 단조라고, 도공 등의 전통적인 단조 기법이 이에 해당됩니다. 망치와 다이를 사용하여 수동으로 자유롭게 성형하므로, 장인의 기술에 따라 생각했던대로의 형태로 가공 할 수있는 것이 특징입니다. 또한 단순히 프레스 위아래로 압력을 가하는 등 가공도, 형식을 사용하지 않기 때문에 자유 단조에 해당합니다. 반면 형 단조는 금형을 사용한 단조 공법입니다. 제품의 모양을 새긴 상하 2개의 프레스를 준비해 거기에 철을 넣고 압력을 가하는 방법으로 같은형의 부품을 대량 고속 생산하는것에 적합합니다.

회전 단조

회전 단조는 회전하는 공구를 이용하여 성형하는 방법입니다. 반지의 부품의 두께 조정등에 뛰어난 정확성을 발휘하는 "링 롤링", 회전하는 2 개의 링 사이에 부재를 끼워 가압하는 "크로스 롤링", 반원형 단면의 홈을 나사 모양 2 개의 롤에 소재를 압축하여 연속적으로 구체를 성형 가능한 "볼 전조"등이 있습니다. 회전단조는 작은 부품의 저비용 대량 생산에 적합합니다.

판 단조

판 단조는, 판을 잡아 요철 형상으로 성형하는 공법입니다. 요철이있는 상하 금형으로 압축하여 형식에 새겨진 양면에서 다른 모양을 소재로 찍는 가공법은 동전의 제조에 사용 된 것으로부터 "코이닝"이라고 하며, 반대로 앞면과 뒷면이 요철 관계가 될 판단조를 "엠보싱 가공"라고합니다.

단조의 장점과 단점

단조 가공의 장점은 크게 3 가지가 있습니다.

첫 번째는 제품의 인성과 강도를 향상 시키는 것입니다.

두 번째는 재료의 절약. 완성형에 가까운 형태까지 한 번에 접근 할 수 있기 때문에, 후공정에서 깎는거싱 불필요하며, 결과적으로 재료가 절약됩니다.

세 번째는 생산성의 향상입니다. 단조는 어찌보면 수고가 많이 드는 공법으로 보이지만, 금형을 이용한 단조라면 단시간에 대량 생산도 가능합니다. 반면 단조 가공의 단점은 공법에 따라 매우 공정에 시간이 걸릴수도 있는 점이나, 종사하는 사람에게 특수 기술이 요구되는 것입니다.

예를 들자면, 전통적인 칼 대장장이 등도 수동 단조 제품 하나를 제작하는 데 대단한 노력과 기술이 필요하므로 대량 생산에는 적합하지 않습니다.

소재, 재질에 따른 선택

작업을 쉽게하기 위해서 얇고 튼튼한 소재가 사용되는 경우가 많습니다.

천연고무 장갑

유연하고 저온의 환경에서도 잘 굳어지지 않는다는 특성이 있어요. 찢어짐에 대한 내성도 강하고, 천연 소재이므로 소각 시에 다이옥신을 발생시키지 않는다는 장점이 있지만, 반면 내유성 및 내용성은 뛰어나지 못하다는 약점이 있어요.

염화비닐 장갑

품질 변화에 강하고, 내유성, 내산성, 내 알칼리성 모두 높은 내성을 가지고 있는 만능 소재이지만 열 저항력이 약하기 때문에 고온 작업에는 적합하지 않답니다. 또한 지방성 식품이나 지방을 다루는 작업에 사용하는 재질로는 적합하지 않다는 인식이 높아져 이러한 분야에서는 수요가 감소하는 추세예요.

니트릴 고무장갑

우수한 내유성을 가지며 약품이나 마모에도 높은 내성을 가지고 있어요. 강도도 더할 나위 없이 좋지만 저온에서 딱딱해지기 쉽다는 단점이 있답니다. 그리고 신축성 면에서는 조금 약해서 섬세한 작업에는 적합하지 않아요.

폴리에틸렌 장갑

매우 부드럽고 유연하고 가격도 저렴한 소재입니다. 내용제성도 우수한데, 다만 강도가 약해요. 그리고 재질의 특성상 미끄러지기 쉽기 때문에 엠보싱 가공이 되어있는 것이 많이 출시되고 있어요.

네오프렌 고무장갑

천연고무보다 유연하고 부드러운 것이 특징입니다. 강도도 있고 고무 제품에 의해 발생하는 라텍스 알레르기의 걱정도 없어요.

폴리오레핀 장갑

천연고무의 탄력과 염화비닐이 가지는 내성, 거기에 폴리에틸렌의 저렴한 비용 등 각 소재의 장점을 모은 소재입니다.

기능에 따른 선택

일회용 장갑은 소재 등에 따라 특징적인 기능에도 조금씩 차이가 있어요.

저온 작업에 적합한 장갑

소재 중에는 온도가 내려가면 딱딱해지는 성질을 가지고 있는 것이 있어요. 따라서 저온 작업에 사용할 때는 천연고무나 폴리에스테르 소재의 장갑이 적합합니다.

정밀 작업에 적합한 장갑

부드럽고 대상물의 촉감이 직접 전해지는 얇은 소재를 추천합니다. 염화 비닐이나 폴리올레핀 고무는 내용제성이 높아서 약품을 사용한 작업에도 적합해요.

일반 작업에 적합한 장갑

강도가 높은 니트릴 고무나 신축성이 높고 찢어짐에 강한 천연 고무 소재가 적합해요. 저렴한 폴리에틸렌은 강도에 문제가 있기 때문에 작업 내용에 따라서는 사용이 조금 어려울 수 있어요.

요리에 적합한 장갑

식품 위생법 등으로 인해 저렴한 일회용 장갑을 식품용으로 사용하는 데 있어서는 제한이 있어요. 라텍스 알레르기 문제가 있기 때문에 천연고무의 사용도 제한적이어서 현재 식품 관계는 니트릴 고무가 주류입니다. 사용하기 전에 식품 위생법에 적합한지 여부를 확인할 필요가 있어요.

색상에 따른 선택

일회용 장갑은 아이템에 따라 다양한 색상이 구비되어 있는 경우가 있어요. 일반적으로 천연고무는 유백색, 폴리에틸렌 계는 반투명이 주류이지만, 핑크와 그린, 블루 등의 색상이 라인업 되어있기도 하답니다. 작업 환경에 따라 구분하여 사용해야 할 필요가 있을 때에 유용하겠죠?.

파우더 가공 유무에 따른 선택

파우더 가공에는 일반적으로는 베이비파우더 등과 같은 활석이라고 불리는 광석 가루가 사용되고 있지만, 의료용 장갑 등은 한때 옥수수 녹말을 원료로 하는 분말이 사용되고 있었는데 현재는 안전상의 위험이 있다는 이유로 의료용 장갑에는 옥수수 전분 가루의 사용이 금지되어 있습니다.

엠보싱 가공 유무에 따른 선택

일회용 장갑에 엠보싱 가공을 실시함으로써 물체를 쥐었을 때 미끄러지지 않게 하거나, 탈착 하기 쉽게 하는 효과가 있습니다. "엠보싱 없음" "내부 엠보싱" "외부 엠보싱" "손가락 끝 부분 엠보싱" "한쪽 엠보싱" 등등 가공하는 면에도 여러 가지가 있는데요. 전면에 가공이 실시된 것은 좌우 겸용으로 사용할 수 있지만, 한쪽만 가공된 것은 왼쪽 · 오른쪽을 구분하여 사용해야 해요.

엠보싱 가공이란?? 판금이나 종이에 문자 · 그림 등을 부조로 양각 (Emboss) 한 것으로, 일회용 장갑에 있어서는 표면에 실시되어 있는 요철 처리를 의미합니다.

코로나 방전 처리란 무엇인가

코로나 처리에 의한 표면가공의 역사는 1950 년대에 이미 보고되어 있어요. 그러나 그 실용성이 다방면으로 높기 때문에 지금까지도 라미네이트 또는 플라스틱 필름의 가공에 사용되고 있습니다.

코로나 방전 처리는 코로나 방전을 실시하고 있는 부분에 폴리머 등을 삽입하여 물질의 표면에 붙은 미량의 유기물을 제거하는 방법입니다. 표면에 미크론 단위의 작은 돌기가 생겨서, 표면 가교 접착력을 향상시키고 도막의 박리를 방지할 수 있어요. 또한 코로나 방전 처리에서는 폴리머의 산화를 볼 수 있습니다. 코로나 방전 처리에 의해 "젖음"이 발생해서 액체와 고체의 계면 상호 작용이 발생해요. 코로나 처리로 인해 폴리머 표면이 산화되고 표면 장력이 높아지기 때문에 젖음성 (친수성) 이 향상되는 것입니다.

코로나 방전 처리가 실시된 필름은 표면의 미세한 요철에 의해 페인트의 흘러내림이나 도막이 비산하는 것을 방지해줘요. 예를 들어, 코로나 처리를 한 필름과 하지 않은 필름에 페인트를 바르고 건조시킨 후에 손으로 비벼 문질러서 페인트 박리의 정도를 비교해 보면 그 차이를 알 수 있어요. 코로나 표면 처리가 된 필름은 쥐거나 문질러 보아도 박리가 별로 보이지 않습니다. 한편 코로나 표면 처리가 없는 필름은 문지른 후에 다량의 페인트 박리가 발생해요. 폴리머 필름이나 폴리에틸렌 시트 등은 페인트의 접착력이 매우 낮다는 성질이 있습니다. 따라서 이러한 소재의 화학 물질은 불활성, 비투과성의 성질을 가지며 표면 장력이 낮기 때문에 도장을 해도 도막이 유지되지 않습니다. 그래서 코로나 방전 처리를 실시함으로써 강한 표면 에너지를 발생시켜 밀착성을 높이는 것입니다.

또한 이 코로나 방전 처리는 시간이 지날수록 효과가 약해지기 때문에 도장 전의 가공이 가장 효과적인 것으로 알려져 있습니다. 그 효과는 며칠 또는 몇 주 정도 지속된 이후에 다시 페인트의 접착력이 떨어져 버립니다. 그러나 현장에서 코로나 방전 처리를 한 번 하고 기일 내에 작업을 끝내는 것이 쉬운 일은 아닙니다. 많은 작업 현장에서는 두 번 정도 가공 처리를 하는 것이 일반적입니다.

코로나 방전 처리에 있어서의 주의점

먼저 가공 시 공기 중에서 코로나 방전을 할 필요가 있으며, 이때 오존이 발생하여 작업자의 건강을 해칠 우려가 있어요. 그래서 오존을 활성탄에 흡착시켜 야외에서 배출하는 방법이 안전하고, 또한 화재의 우려가 있기 때문에, 코로나 방전 처리하는 장소에서 화기를 사용해서는 안됩니다. 또한 가공에 있어서는 균일한 처리 및 과도한 처리에 주의하고, 가공 후 시간이 지남에 따라 변화가 커지기 때문에 처리 후의 보관 온도와 습도에 주의가 필요해요.

코로나 방전 처리가 된 건축용 시트에 대해

건축 현장에서 코로나 방전 처리가 실시된 시트를 사용하기도 하는데, 마스킹 테이프라는 것을 씁니다. 이것은 도장을 할 때 사용하는데, 불필요한 부분에 페인트가 묻지 않도록 차단하기 위한 시트입니다.

박스 렌치 (핸들 렌치)란?

박스 렌치는 볼트와 너트의 조이기,풀기에 사용하는 공구로, 소켓 렌치에 긴 핸들(손잡이)가 붙은 모양을 하고있습니다. 그 구조때문에 핸들 렌치라고도 불립니다. 핸들이 포함되어있기때문에 , 빠른 시간에 큰 힘을 가할 수있으며, 풀기 쉬운것이 특징입니다. 박스 렌치는, 핸들의 모양에 따라 여러가지 종류가 있습니다.

박스 렌치 (핸들 렌치)의 종류와 용도

상자 렌치는 기본적으로 볼트와 너트 류의 조이기 및 풀기 를 위해 사용합니다. 핸들의 형태에 따라 사용하기에 적합한 곳이 조금씩 달라지므로, 대표적인 형태과 함께 용도를 소개하려합니다.

L 형 렌치

L 형 핸들을 가진 빠르고 큰 힘을 넣을 수있는 렌치입니다. 앵글렌치라는 모양을 가진 것도 있습니다. 자동차 공구의 허브 너트 렌치도, 이 L 형 렌치의 일종입니다.

T 형 렌치

알파벳 T 모양의 긴 단부의를 가진 렌치입니다. 빨리 돌리고 싶은경우, 힘을 담아 조임을 조정하고 싶은 경우에도 대응할 수있는 적응 범위가 넓은 렌치입니다. 또한, 단부가 플렉스 조인트로 되어있는 것도 있습니다.

X 형 렌치 (크로스 렌치)

X 자형 손잡이의 양쪽 끝 부분에 4 개의 박스를 가진 공구입니다. 그 형태에서 크로스 렌치, 크로스 슬림 렌치라고 부르는 경우도 있습니다. 비슷한 형상으로 Y 자 모양의 Y 형 렌치로 불리는 타입도 있습니다.

박스 렌치 (핸들 렌치) 사용법

박스 렌치는 기본적으로 일반 소켓 렌치와 마찬가지로, 볼트와 너트의 조이기&풀기에 사용합니다. 박스 부분을 볼트나 너트에 단단히 끝까지 끼워서 사용해야합니다. 한손으로 사용할 수있는 유형의 박스 렌치는 밀기 · 당기기 어느 방향에서라도 사용할 수 있지만, 큰 토크를 걸어 조이려면 앞으로 당겨 사용하는 것이 적합합니다. 누르는 방향보다 당기는 방향 쪽이 힘을 넣을 때 미세 조정이 가능하고, 가장 적절한 조임을 얻을 수 있기 때문입니다.

사용상의 주의사항

박스 렌치는 큰 힘을 들여 사용하는 도구이므로 올바른 사용법을 지키는 것이 중요합니다. 사용상의 주의사항은 다음과 같습니다.

좌우에 균등하게 힘을 담는다.

T 형 · X 형 등의 양손을 이용하여 돌리는 타입의 박스 렌치는 좌우의 손에 담는 힘이 가급적 균등하도록 주의하면서 사용합니다. 한쪽에만 큰 힘이 걸리면 공구가 볼트나 너트에서 미끄러져 빠질 수 있습니다.

잘못된 사용법

혹여라도 박스 렌치를 발로 차거나 밟거나 망치 등으로 타격을 가해서는 안됩니다. 또한 망치 대신 사용하는것도 금물입니다. 이러한 잘못된 사용법들이 공구와 볼트 · 너트 류의 손상에 직결되거나, 마모로인해 공구가 미끄러져 예상치 못한 사고가 발생하곤 합니다.

파이프를 덧붙이지않는다.

파이프 등을 이어 길이를 연장하여 사용해서는 안됩니다. 조임력 부족이나 공구 파손의 원인이됩니다.

적합한 사이즈의 체크

볼트와 너트의 크기에 적합한 규격의 박스 렌치를 사용합니다. 박스 사이즈가 맞지않을경우, 제대로 힘을 넣을 수없고 공구가 미끄러질수 있어 위험합니다.

라디오 펜치의 용도

라디오 펜치라는 이름의 유래는 라디오 조립에서 온 것입니다. 라디오 펜치는 구리이나 철사 가공에 사용하며, 자르거나 구부리는 등 일반 펜치보다 세밀한 작업을 할 수 있습니다.

라디오 펜치의 끝은 가늘게 되어있어 물건을 잡아집을 수 있습니다. 끝부분에 가까워질수록 얇은 형태로, 물건을 집을때 놓치기 어렵도록 가공되어 있습니다. 특히 손잡이 부분이 비닐커버가 되어있는 제품은, 그립 시 미끄러지지 않고 쉽게 사용할 수있는 것이 특징입니다. 주로 전기 작업에 많이 사용됩니다. 또한 납땜 이외의 작업에서는 나사를 들고 이동 시킨다거나, 액세서리의 수리에 사용하기도합니다.

라디오 펜치의 종류에는 여러 가지가 있습니다. JIS 규격의 것은 150m/m 뿐이지만 , 그 밖에도 125m/m와 175m/m, 200m/m 등의 크기도 선택할 수 있습니다. 이렇게 가는 것부터 굵은 것까지 종류가 있기 때문에 용도에 따라 구분합시다.
최근에는 IC 기반 같은 세세한 작업에도 사용할 수 있는 끝이 굽은 벤트 노즈 타입과 날 부분에 둥근 구멍이있는 것들도 있습니다.

라디오 펜치의 사용법

라디오 펜치는 손잡이를 잡고 사용합니다. 한쪽 손잡이의 바깥에 검지와 중지를, 다른 손가락을 안쪽으로 걸어 반대쪽 엄지 손가락을 겁니다. 이러한 잡는 방법은 개폐가 쉽고, 한 손만으로 열고 접을 수있어 작업하기 편리합니다.

라디오 펜치로 철사를 자르면 단면의 평행모양 유지가 어렵습니다. 곧은 단면을 원하는경우에는 니퍼를 사용합시다.

사용상의 주의사항

라디오 펜치 손잡이의 비닐 커버는 절연체가 없습니다. 따라서 전기가 흐르고있는 것의 절단에는 사용하지 마십시오. 감전의 위험이있어 굉장히 위험합니다. 또한 철사나 구리을 자를경우에는 튀는경우가 생길 수 있습니다. 눈을 보호하기 위해 보호 안경을 착용하도록합시다. 그리고, 끝이가는 부분에 무리하게 힘을 가하지 마십시오. 손상 될 수 있습니다.

RO(멤브레인)란?!

RO 멤브레인은, Reverse Osmosis Membrane, 즉 역침투막입니다. 

멤브레인은 막이란 뜻이죠! 그 존재는 18 세기의 과학자들에게 이미 알려져 있었지만, 오랫동안 중요시되지 않았고, 처음 상용화에 성공한 것은 20 세기 중반이었습니다. 당초의 개발 계획은 식용 물 부족 해소를위한 해수의 담수화를 목표로 한 것이었지만, 지금도 주요 용도로는 해수 담수화에서 사용되고 있습니다.  그외의 기타 용도는 상하수의 정수 처리, 주스 나 우유 등의 음료 농축 가정용 정수기, 약품의 농축 등 다양하게 존재합니다.

RO(멤브레인)의 원리

농도가 다른 2 종류의 액체를 침투 막 (또는 반투막)에서 사이에 두면, 침투압차에 의해 농도가 얇은 액체 중의 수분이 막을 통과하여 농도가 진한 액체쪽으로 자연스럽게 이동합니다 . 이 기능을 침투압이라고 하는데, 이 때 농도가 진한 액체 측에 침투압의 크기를 넘는 강도의 압력을 인위적으로 가하면 진한 액체 중의 수분을 얇은 액체 중으로 이동하는 것이 가능 해집니다. 이 현상을 '역침투압'이라고 하며, 이 때 사용하는 물 분자만을 투과시키지 않는 특수 필름이 역 침투 막, 즉 RO 멤브레인입니다.

그냥 한마디로 RO 멤브레인라고 해도 막의 종류에 따라 명칭이 바뀌는 것을 알고 계십니까. 예를 들어, 가정용 정수기 등에 사용되는 수돗물을 순수 화 막의 것을 TFC 막이라고합니다. 공정으로는 수돗물에 활성탄 필터를 사용하여 입자 염소 처리를 실시해, 승압 펌프에 의해 RO 멤브레인에 가압하여 순수한 물을 얻는 흐름입니다.

또한 RO는 가압 측의 농도가 상승함에 따라 점차 투명에 필요한 압력이 더해갑니다. 마지막으로 투과 할 수 없게되므로 가압 측의 모든 수분을 투과시킬 수는 없습니다. 같은 농도의 액체에서 순수를 꺼낼 경우에도 액체의 온도가 낮 으면 여과 효율이 낮아집니다. 이것은 저온에서 역삼 투에 필요한 압력이 증가하기 때문입니다.

따라서, 역삼 투 장치에서는 겨울철 저온의 액체를 사용하는 경우에도 효율을 유지할 수 있도록 최대 압력에 여유를 갖게 두거나 액체 가온 시설을 마련하고 있어야합니다. 참고로 막을 투과하지 않은 불순물이 막 모양으로 모여, 여과 효율이 떨어지는 경우도 적지 않습니다. 이것은 고농도 측 액체에 역 침투 막에 따라서 같은 흐름을 만드는 것으로, 막에 불순물의 퇴적을 막고 여과 효율을 유지할 수 있으므로 기법의 하나로 기억합시다.

RO가 통하지 않는 것

여과는 없앨 불순물의 크기에 따라 4 가지 단계가 있습니다.

우선 가장 거친 여과는 전분 입자와 적혈구, 효모를 없앨 거친 여과입니다.

다음으로, 효모, 세균, 인플루엔자 바이러스 등을 없앨 정밀 막 여과가 이어 담배 모자이크 바이러스와 폴리오 바이러스, 헤모글로빈, 시토크롬 C 등을 여과 할 수 한외 여과. 그리고 가장 정밀한 여과가 역삼투막입니다. 역삼투막은 이러한 모든 불순물뿐만 아니라, 이온 류까지도 통과 할 수 없기 때문에 사실상 물 분자 이외의 모든 것을 통해서 없습니다.

RO 멤브레인은 약 2 나노 미터 이하의 직경의 미세한 구멍이 열려 있습니다. 물 분자의 크기는 약 0.38 나노 미터이기 때문에 기본적으로이 구멍을 통과 할 수 있습니다. 그러나 역삼 투의 여과는 단순히 구멍의 직경 만의 문제가 아니라 더 복잡한 구조로되어 있습니다. 예를 들어 해수에서 담수를 얻는 해수 담수화 역삼 투에서는 해수 중의 나트륨 이온은 RO 멤브레인의 구멍을 통과 할 수 없지만, 나트륨 이온의 지름은 0.12 나노 미터 정도이며, RO 멤브레인의 구멍보다 작은입니다. 하지만 실제로는 수화에 의해 나트륨 이온에 물 분자가 배위하고 나트륨 이온의 크기가 실제보다 몇 배 정도 커진 것처럼 변화하기 때문에 RO 멤브레인의 구멍을 통과 할 수 수 없게되어 있습니다.

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