캐스터란??

물건의 하단에 설치해 이동을 용이하게 해주는 것이 "바퀴"인데요. 캐스터는 그 주요 부분인 바퀴뿐만 아니라 몇 개의 부분으로 나누어져 구성되어 있어요.

1. 센터핀
캐스터와 대상물을 고정할 때 사용하는 중앙핀

2. 설치판
캐스터와 대상물이 직접 접하는 면

3. 몸체
설치면에서 바퀴로 이어지는 부분을 몸체라고 합니다. 몸체와 바퀴 사이에 먼지 등이 끼게 되면 바퀴가 잘 안 움직이게 되니까 주의해주세요.

4. 연결부 (샤프트)
포크와 바퀴의 접합 부분

5. 바퀴
캐스터의 타이어 부분을 칭하며, 바퀴의 내부 부분을 바퀴 심이라고 합니다.

6. 스토퍼
캐스터를 고정하여 움직이지 않는 상태를 유지하기 위한 것

바퀴의 종류와 특징

캐스터의 바퀴 부분에는 다양한 소재가 사용되고 있는데 각각의 특성이 다릅니다.

1. 고무
바퀴에 사용되는 재질 중에서도 가장 일반적인 것이 고무인데요. 고무바퀴는 탄성이 뛰어나며 소음이 적다는 특징이 있어요. 단점은 고무이기 때문에 마찰이 강해서 시동성이 낮은 것과, 내유성 및 내후성은 약한 점입니다.

2. 나일론
나일론 바퀴는 뭐니 뭐니 해도 그 강도가 특징이에요. 또한 고무에 비해 마찰이 적기 때문에 시동성이 우수하죠. 내유성, 내후성도 좋기 때문에, 고무와는 대조적인 특징이 있다고 말할 수 있어요.

3. 우레탄
고무와 나일론의 각각의 장점을 가지고 있는 재질이에요. 결점이 적다는 점이 가장 큰 장점입니다.

4. 페놀
표면 경도가 매우 높고, 딱딱하며 내열성이 뛰어나다는 특징이 있어요. 단점으로는 경도가 높기 때문에 그만큼 탄성은 낮다는 점입니다.

5. 엘라스토머
탄성이 있으며 바퀴를 움직였을 때 바닥에 오염이 적다는 특징이 있어요.

캐스터의 형상과 축 받침의 종류, 특성

1. 플레이트 타입
플레이트 타입은 그 모양에 따라 플랫형과 코너형의 2 종류가 있어요. 둘 다 설치면이 받침대 형태로 되어있기 때문에 어느 정도는 무거운 하중까지 견딜 수 있어서 다양한 용도로 이용되고 있어요. 또한 설치 부분에 베어링이 있으면 회전할 때 매우 스무스하게 움직여요. 플레이트 타입의 캐스터를 설치할 나사는 설치 구멍의 직경보다 한 사이즈 작은 것을, 그리고 설치 방법이나 장소에 적합한 나사를 선택해 주세요.
(예) 목재 두께 : 25mm, 캐스터 플레이트 구멍 : 9mm의 경우 ⇒ 태핑 나사 M8 × 20mm

2. 스크류 타입
설치하는 본체에 바퀴의 돌기 부분을 나사처럼 조여 넣는 형태로 사용하는 타입이에요. 플레이트보다 설치면이 작아도 설치가 가능하고, 나사 구멍 직경의 종류도 다양해요.

3. 삽입 타입
형상은 스크류와 비슷하지만 설치하는 본체에도 별도의 소켓을 설치할 필요가 있어요. 또한 파이프에 꽂아 렌치 육각 부분을 돌려 설치하는 유형을 플러그 형이라고 해요.

캐스터의 적재 하중에 대해

캐스터 자체의 적재 하중은, 바퀴를 4개 사용하는 경우에 바퀴 1개당 허용 하중은 다음과 같이 계산할 수 있어요.
1 개당 허용 하중 (daN) × 4 개 × 0.8

캐스터의 사용 속도에 대해

캐스터의 사용 속도는 바퀴 직경의 크기에 따라 다음과 같습니다.
바퀴 직경 75mm 이하 - 사용 속도 2km/h 이하
바퀴 직경 100mm 이상 - 사용 속도 4km/h 이하
※하지만 이러한 사용 속도는 어디까지나 참고치이므로 사용 환경에 따라 실제 속도는 달라집니다.

바퀴의 교환에 대해

캐스터 바퀴는 성능이 저하되기 쉬우므로 일정 주기로 교체해 주세요. 바퀴를 교체할 때는 아무거나 설치해도 되지는 않기 때문에 최소한 다음 사항을 확인합시다.

1. 바퀴 외경 치수
2. 바퀴 축 지름과 샤프트 지름이 일치하는지 여부
3. 캐스터의 경우는 금구의 설치 폭과 바퀴 보스 폭이 일치하는지 여부
4. 바퀴의 경우는 바퀴의 설치 폭과 바퀴 보스 폭이 일치하는지 여부

※캐스터에 따라서는 바퀴를 교환할 수 없는 타입이 있기 때문에 잘 확인해 주세요

사용 시 주의할 점

캐스터를 사용할 때 가장 주의해야 할 점은 사용하는 장소의 "경사"입니다. 기본적으로 캐스터는 평탄한 장소에서의 사용을 전제로 하고 있기 때문에, 비록 스토퍼가 딸린 캐스터라고 해도 언덕길 등 경사가 있는 장소에서의 사용은 가능한 피해 주세요.

또한 스토퍼는 주행 중에 조작하면 급제동이 걸릴 수 있으므로 매우 위험해요. 정지 상태에서 스토퍼를 걸었을 경우에도 안전을 위해 가능한 한 그 자리에서 떨어지지 않도록 해주세요. 덧붙여서, 캐스터는 측면에서의 외부 힘에 약하기 때문에 측면 충격에도 충분히 주의합시다.

프라이팬의 소재별 특징

알루미늄

[특징] 매우 가볍고 열전도가 좋아서 효율적으로 요리를 할 수 있어요. 팬에 올린 요리의 색을 알기 쉽기 때문에 파스타나 소스 만들기 등에 사용됩니다.
[단점] 재료가 들러붙기 쉽고, 고온 · 강산 · 강알칼리에 약해요. 기름이 팬 표면에 잘 코팅되지 않아서 볶음이나, 구이 요리에는 적합하지 않아요.
[관리법] 부드럽고 상처가 잘 나기 때문에 가급적 부드러운 스펀지를 이용하고, 음식이 눌어붙은 경우는 물에 한동안 담가 불린 다음에 제거해주세요.

스테인리스

[특징] 튼튼하고 잘 녹슬지 않는 금속이어서 냄비에 많이 사용되고 있어요. 또한 내구성이 높고 보온성이 우수하며, 관리도 용이합니다. 오븐 요리와 찜 · 조림까지도 할 수 있는 만능 소재이지요.
[단점] 열전도율이 비교적 낮아서 골고루 구워지지 않거나 한 군데만 탈 수도 있기 때문에 주의해 주세요.
[관리법] 어느 정도 열이 남아있는 상태에서 세제를 사용하지 않고 스펀지 등으로 씻어주세요.

철

[특징] 센 불에 사용할 수 있는 것이 가장 큰 장점이에요. 열전도가 좋고, 팬만 뜨겁게 달구는 것도 가능해요. 중화요리나 볶음, 굽기 등에 자주 사용됩니다. 튼튼해서 오래 사용할 수 있고, 기름 코팅도 잘 됩니다.
[단점] 열전도가 좋아서 타기 쉽고, 무거워서 다루기 힘들고, 녹슬기도 쉬워요. 처음 사용할 때는 사전 작업 (시즈닝)이 필요해요.
[관리법] 사용 전에 한번 달구고, 사용 후에는 얼룩을 세제를 사용하지 않고 씻어낸 후 물기를 잘 닦고 다시 불에 올려 완전히 건조해 주세요.

무쇠 (주철)

[특징] 두껍고, 철제의 특성에 더해서 축열성 (보온성)이 뛰어나요. 불을 끄고 팬에 남은 열로도 요리가 가능해서 그릴 요리 등에 적합해요.
[단점] 매우 무거워서 손에 들고 팬을 움직여야 하는 볶음 요리 등에는 그다지 적합하지 않아요.
[관리법] 사용 후에 세제를 사용하지 않고 씻은 다음 불에 달궈서 수분을 날리고 표면에 기름을 발라줍니다.

티타늄

[특징] 가볍고 튼튼하고 잘 녹슬지 않아요. 철의 절반 정도의 무게인데 내식성이 있어서 오래 사용할 수 있어요. 보온성, 범용성이 높고, 볶음 요리 등에 두루 사용돼요.
[단점] 열전도율이 나빠서 팬을 전체적으로 데우기가 어렵고, 불이 바로 닿는 부분은 급격하게 뜨거워져요.
[관리법] 스펀지로 충분히 닦고, 눌어붙은 경우는 금속 수세미로 문질러서 닦아주세요.

불소 (불소수지 가공 등)

[특징] 코팅이 되어 있어서 잘 눌어붙지 않고 잘 타지 않아요. 취급하기 쉽고, 조리 시에 기름이 그렇게 많이 필요하지 않아요.
[단점] 내구성이 낮아서 고온에서는 조리할 수가 없어요. 코팅은 사용하다 보면 벗겨져 나가기 때문에 정기적으로 팬을 교체해주어야 한답니다.
[관리법] 팬이 따뜻할 때 한번 닦아내고, 세척을 할 때는 사용한 직후에 팬이 뜨거운 상태에서 바로 물을 뿌리지 않는 것이 좋습니다. 조금 기다린 후에 씻고, 물기를 잘 말려주세요.

윤활이란?

일상생활을 보내고 있으면, 사물의 "마찰" 혹은 "마모"를 느끼는 일이 있지요. 사실 마찰이나 마모는 인류의 역사가 시작되기 전부터 불을 일으키는 용도 등에 이용되어 왔습니다.

"사물"의 표면을 손으로 만져 보면 촉감이 부드럽다고는 해도 표면은 울퉁불퉁하기 마련이에요. 아무리 정성스럽게 닦았다 하더라도 표면은 미세한 요철이 있습니다. 마찰의 원인은 바로 이 요철. 또한 마찰에 의해 표면의 요철이 깎여 나감으로써 마모가 발생하는 것이지요.

윤활이란 마모 · 마찰을 저감 시키는 것을 말해요. 기계를 안정적으로 운전하기 위해서는, 마모시키지 않기 위해 가능한 한 마찰을 작게 하는 것이 바람직해요. 마찰과 마모가 기계에 미치는 영향을 감소시키기 위해 필요한 것이 윤활입니다.

윤활제의 목적과 역할

마찰과 마모가 발생하면, "에너지와 자원의 손실로 이어짐" "기능이나 성능, 신뢰성이 저하" "소음이나 진동이 발생" 등등을 유발할 수 있어요. 이러한 악영향을 방지하기 위해 행하는 것이 윤활인데, 상대 운동을 하는 기계의 표면에 "기름"을 발라 마찰의 발생을 억제하는 것이죠.

윤활에 사용되는 "기름"을 "윤활유"라고 합니다. 만약 윤활제를 사용하여 윤활을 하지 않으면 비정상적인 마모를 촉진해 버리는 결과가 되요. 예를 들어, 과열을 야기하는 것은 물론, 베어링의 비정상적인 마모, 베어링 부분의 긁힘이나 발열, 심지어 회전부의 마모의 증가로까지 이어지게 되지요. 또한 윤활을 하지 않으면 기계의 작동 불량이나 부식, 막힘의 원인이 되는 등 비정상적인 작동으로 이어져 기계에 다양한 악영향을 초래하게 된답니다.

윤활제를 사용하는 목적은, 기계의 회전 · 작동 불량 등의 고장을 미연에 방지하는 데에 있어요. 공작 기계의 가동 부분 고장 원인의 약 60 %가 윤활 불량에 있다고 알려져 있지요. 공작 기계는 높은 압력을 가진 상태에서 회전하는 금속 부위가 접촉하여 마찰을 일으키는데요. 윤활제의 역할은 마모 촉진을 억제하고, 기계의 비정상적인 작동을 막는 것에 있다고 할 수 있습니다.

윤활관리의 포인트!!

윤활에서 중요한 포인트는 윤활 관리라고 할 수 있어요. 용도에 맞는 오일을 정확한 양 · 정확한 타이밍으로, 또한 적정한 방법으로 급유하는 것이 무엇보다 중요해요. 또한 윤활유의 누설에 의한 손실을 최대한 줄이고, 윤활에 관한 비용을 최소화하는 것이, 기계의 생산성과 비용의 유지에도 도움이 된답니다.

윤활 관리에서 알아야 할 점은 크게 3 가지.

"적정한 급유"

"누설"

"열화 대책"

"적정한 급유"에서 조심해야 할 포인트는 (1)오일의 종류, (2)양, (3) 주기, (4) 사용하는 장소, (5) 방법 이렇게 5가지입니다.

정해진 오일 종류를 올바르게 사용할 수 있도록 윤활제 두는 장소의 관리 및 전용 급유 포트를 이용하기 등을 신경 써야 해요. 또한 급유 도구를 사용한다면 항상 적당하고 일정한 양의 오일을 사용할 수 있어요. 급유를 하는 곳에는 급유 주기를 적어 둡시다. 이렇게 하면 정해진 주기를 지켜 윤활제를 사용할 수 있어요. 또한 적재적소에 적절한 방법으로 급유하도록 언제나 의식하는 습관도 필수적이지요.

"오일 누설"도 의식해야 할 포인트입니다. 윤활유의 누설이 발생하는 경우로는, 배관 및 탱크에서 누출을 예상할 수 있는데, 이외에도 기계의 접합부에서의 누설이나 작업 시 누설이 발생하는 경우가 있기 때문에 평소의 누설 관리는 물론, 작업 중에 오일이 새는 것에도 주의를 기울여야 해요.

그리고 "열화 대책 '도 윤활 관리에서 체크해야 할 포인트입니다. 윤활제는 사용하는 동안 열화 되는데요. 물이나 마모 가루 등 불순물이 들어가는 것, 공기에 의한 산화 등이 열화의 원인이라고 생각할 수 있어요. 기계의 안전 운전을 위해서 윤활유의 열화는 주의해야 할 포인트입니다. 윤활제를 제대로 관리하는 것은 안정된 기계의 가동을 실현하고 그 결과, 기계의 수명을 길게 유지할 수 있어요. 또한 윤활유를 적당량 사용하면 비용 절감에도 도움이 되고, 기계가 원활하게 가동되면 에너지 절약과도 이어지는 것이죠.

핸드 탭이란??

핸드 탭은 수작업으로 다루는 탭이며, 탭이란 암나사에 나사 홈을 새기기 위한 도구예요.

나사 구멍을 만드는 것이라고 생각해 주시면 알기 쉬울지도 모릅니다. 나사 구멍 작업은 일반적으로 나사산 절삭이라고도 해요.

나사 절삭이라 하면, 수나사를 만드는 이미지가 강할 수도 있지만 조금 다른데요. 나사산 절삭은 매우 섬세한 작업이 요구되고 힘을 주는 정도나 탭을 넣는 각도 등 신중하게 이루어져야 해요. 그렇지 않으면 쉽게 탭이 부러져서 탭을 꺼내기가 어려워집니다.

핸드 탭 외에도 선반에서 나사 절삭 가공을 하는 방법도 있습니다. 이 경우에는 나사 절삭 바이트를 사용하는데요. 이 바이트는 끝이 60도 각도로 만들어진 팁이 장착되어 있어서, 나사 절삭 바이트를 사용하여 같은 위치를 같은 거리 (피치)에서 여러 번에 걸쳐서 잘라갑니다. 이렇게 깎아 가다 보면 구멍이 완성되어요. 그러나 선반에서의 나사 절삭 작업은 상당히 높은 숙련도가 필요하고 조작을 잘못하면 소재뿐만 아니라 선반이나 바이트 등을 손상시키게 된답니다.

핸드 탭의 종류와 각각의 특징

탭은 앞 / 중 / 위 (1번, 2번, 3번) 으로 분류되어 있습니다.
막힘 구멍의 경우는 반드시 이 3종 세트가 필요하며, 관통 구멍의 경우는 "중" 만 있어도 작업을 할 수 있습니다.

앞 #1번 / 9산 (9P)

"앞"은 첫 번째 단계에서 사용해요. 탭 끝을 향해 경사가 나 있으며 끝이 가늘어지는 형태도 있습니다. 드릴로 뚫은 구멍을 쉽게 가공할 수 있고, 탭의 날이 적기 때문에 약한 힘으로도 절삭이 가능해요. 탭의 날 부분 길이가 9 산인 것이 특징입니다.

중 #2번 / 5산 (5P)

중간 공정에서 사용하며, 구멍의 중간까지를 가공해 줍니다. 정밀도에 크게 연연하지 않는다면 보통은 이 "중"을 많이 사용해요. 탭의 날 부분 길이가 5 산인 것이 특징입니다.

위 #3번 / 1.5산 (1.5P)

마무리 용도로 사용해요. 탭 가공의 마지막에 이용하는 것으로, 구멍의 바닥까지 가공할 수 있어요. 탭의 날 부분 길이가 1.5 산인 것이 특징입니다.

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용접 와이어란??

용접 와이어는 아크 용접에 사용되는 코일형태의 용접 재료입니다. 아크 용접 중에서도 자동 용접이나 반자동 용접에 사용되는데요, 와이어를 용접기에 세팅해서 사용해요.

먼저, 아크 용접이란? 고온에서 격렬한 빛을 방출하는 기체 방전 현상 "아크방전"을 이용한 용접 방법이에요. 모재에 전극을 접촉시켜 전류를 흘린 후에 그대로 전극을 떼어내면 둘 사이에 아크가 발생합니다. 사용하고 있는 상태의 플러그를 콘센트에서 분리했을 때, 반짝하고 빛이 보이는 것과 같은 현상인데요. 이 아크가 유발하는 고열에 의해 모재와 필러 금속을 녹여내어, 분자 레벨에서 융합시킴으로써 연결하는 방법을 아크 용접이라고 합니다.

이 전극 · 필러 금속에 사용되는 것은, 용접봉이나 TIG 토치, 그리고 용접 와이어 등 다양해요. 예를 들어 TIG 용접에서는 녹지 않는 텅스텐을 전극으로 사용하고, 용해시키는 재료인 용접봉을 별도로 준비해야합니다. 한편 자동 용접 · 반자동 용접에서는 와이어가 전극이면서 또한 필러 금속도 되기 때문에 효율적으로 용접을 할 수 있는 것이죠. 스위치를 켜면 자동으로 와이어가 배출됩니다.

이러한 특성을 가진 용접 와이어이지만, 용접하고자 하는 재료에 따라 구분해서 사용할 필요가 있어요. 기본적으로 현재 '솔리드 와이어'과 '플럭스 와이어' 이렇게 2 종류가 사용되고 있습니다.

솔리드 와이어의 특징

동질의 재료로 만들어진 단면 동질의 와이어입니다. 구리 도금을 실시한 타입도 있어요. 수 많은 현장에서 활용되고 있으며, 가장 주류인 와이어라고 할 수 있어요. 피복 아크 용접봉에 비해 능률이 좋고, 자동화가 용이하며, 반자동 용접 외에도 로봇 용접 등으로도 사용됩니다.

가능한 용접 자세의 범위가 넓고 다양한 장면에서 사용된다는 점이 특징이에요. 또한 플럭스 와이어보다 상대적으로 연기가 적게 나고, 가격도 저렴한 것이 장점이라고 말할 수 있겠지요. 또한 슬러그도 플럭스 와이어에 비해 생성되기 어렵다는 특징이 있습니다.

솔리드 와이어는 주로 "미그 용접 (MIG : Metal Inert Gas welding)"에 사용됩니다. 미그 용접은 주로 알루미늄과 스테인리스를 용접하는 방법인데요. 실드 가스 (아크를 안정시켜 대기를 오염시키지 않도록 보호하는 가스)에 알곤 가스+산소 2% 의 혼합 가스를 사용해요.

플럭스 와이어의 특징

플럭스 와이어는 이름 그대로 플럭스를 내포한 와이어예요. 플럭스 와이어 중에서도, MAG 또는 CO2 용접에 사용되는 "가스 실드 아크 용접용", 가스 실드가 불필요한 "셀프 실드 아크 용접용", 주로 덧붙임 용접에 사용되는 "서브머지 용접용 " 등등 여러 종류가 있지만, 일반적으로 플럭스 와이어라고 하면 "가스 실드 아크 용접용 " 을 말해요. 플럭스는 아크 안정제나 탈산제, 슬러그 형성제, 합금제 등 다양한 성분으로 이루어져 있는데요. 와이어에 따라서 플럭스에 포함된 성분이나 배합 비율이 달라서 각각의 특성과 단면의 모양도 다양하답니다. 그 특성을 크게 나누면 다음의 2 종류가 일반적이에요.

슬러그계

산화 티타늄을 베이스로 한 플럭스로, 용접 후에 슬러그가 비드의 표면을 덮습니다. 그렇기 때문에 용착 속도가 뛰어나고 모든 자세의 용접이 가능합니다.

메탈계

철분을 많이 함유하고 슬러그 형성제를 거의 포함하지 않는 플럭스입니다. 슬러그가 발생하기 어렵고 스패터가 적게 발생하며 용착 속도가 빠르기 때문에 하향 용접에 적합합니다.

플럭스 와이어는 솔리드 와이어보다 스패터 발생량이 적고, 비드 형상과 외관이 아름답게 완성되는 특징이 있어요. 또한 모든 자세의 용접이 가능하고 용착 속도도 크기 때문에 고효율 와이어라고 할 수 있겠지요. 하지만 와이어의 가격은 다소 비싼 편이에요.
주로 플럭스 와이어는 "마그 용접 (MAG : Metal Active Gas welding)" 에 사용됩니다. 마그 용접이란 주로 철 (강철)을 용접하는 방법인데요. 실드 가스에 탄산가스 20% + 알곤 가스 80% 의 혼합 가스를 사용합니다.

드릴의 종류와 특징

드릴은 처리가 간편한 소형 전동모양부터 고부하 작업을 손쉽게 할 수있는 강력한 것까지, 다양한 제품이 있습니다. 드릴의 성질을 결정하는데 중요한 포인트는 실제로 재료에 힘을 가하기위한 "비트" 부분입니다. 주로 드라이버 드릴 및 임팩트 드라이버 드릴 등, 일반적인 전동 드릴에 사용되는 전용 비트를 살펴 보도록 합시다.

드릴의 구성 소재

솔리드 드릴

드릴 전체가 하나의 소재로 구성되어있는 기본적인 구조의 비트입니다.

탑 솔리드 드릴

끝 부분만 다른 소재로되어있는 비트입니다.

팁 드릴

드릴의 선단 부분에 절삭을 위한 날로, 초합금과 같은 다른 소재의 칩을 납땜으로 설치 한 비트입니다. 이 중 인서트를 사용하는 것은 인서트 드릴이라고합니다.

용도

코어 드릴

주로 구멍 가공이나 구멍 가공 마무리에 사용합니다. 3 개의 홈 또는 4 개의 홈이 일반적이며, 드릴의 중심에 절삭 날이없는 것이 특징입니다.

루마형 드릴

드릴 부분의 직경이 뾰족하고, 생크 부분의 직경과 다른 드릴입니다. 주로 얇은구멍 가공에 사용합니다.

단 드릴

여러 직경을 가진 드릴로, 단을 내는 드릴링에 적합합니다. 또한 모따기 구멍 가공을 할 수 있습니다.

스타팅 드릴

구멍 가공을 하기 전에 구멍의 위치 결정하기 위해 사용하는 드릴입니다. 가공 후, 모따기에도 사용할 수 있습니다.

센터 드릴

센터 구멍의 구멍내기에 적합한 모양의 드릴입니다. 선반 및 연삭기에 설치, 센터 구멍을 뚫을 때 사용합니다.

비틀림 구조

드릴의 홈이 오른쪽으로 회전되어 비틀어져있는 드릴과 , 반대로 좌측으로 비틀어진 드릴도 있습니다. 드릴 본체의 회전 방향에 맞추어 선택해야합니다. 홈이 전혀 왜곡되지 않은 곧은날 드릴은, 주로 철 의외의 소재에 사용합니다. 몸통의 길이에 대한 명확한 기준은 없지만, 가장 짧은 스텁 / 레귤러 / 롱의 3 가지로 분류 할 수 있습니다. 몸의 길이, 홈의 깊이와 함께 중용적인것은 레귤러 드릴이 가장 범용적입니다.

드릴의 선택방법

드릴 (비트) 은 다양한 제품이 존재하기 때문에 제품 선택시에는 망설이는 경우도 많습니다. 따라서, 아래의 기본 포인트를 참고하여 제품을 선택하는 것이 중요합니다.

대상 재질

드릴은 목재 · 금속 · 플라스틱 · 콘크리트 등, 대상이되는 소재는 다양합니다. 금속과 같은 단단한 재질 용으로 만들어진 드릴은 그보다는 부드러운 재질의 목재 등에도 물론 사용할 수 있지만, 마무리가 엉성하게 되어 버립니다. 보다 완벽하게 작업하기 위해서는, 대상 재질에 적합한 드릴을 선정 해야합니다.

길이

두꺼운 재료에 구멍을 낼때에는 드릴 길이가 가장 중요합니다. 드릴 날이 길어질수록 두께가 있는 재료에 구멍을 내기 용이하므로, 길이선택도 신중해야합니다.

생크의 형태

드릴 본체의 척 부분의 형태는 주로 키레스 척,육각 축 척 두가지 입니다. 키레스 척은 환축과 육각, 두 종류의 생크를 사용할수 있지만, 육각 축 척은 육각 생크 만 설치할 수 있습니다. 생크에는 원통형 스트레이트 생크, 스트레이트생크에 부속품이 달려있는 타입, 테이퍼 생크 드릴 등, 여러 종류가 있습니다. 비트를 선택할때에는, 비트 생크가 귀하의 드릴 본체에 장착 가능한지의 여부를 반드시 확인하십시오.

샌더,그라인더란?

샌더,그라인더 용 연마재란, 샌더나 그라인더 등의 기계를 사용하는 연마재입니다. 연마 대상물에 따라, 연마재나 연마액을 사용함으로써 신속하게 매끄러운 광택 표면을 만들 수 있습니다. 디스크타입과 롤타입, 시트타입,휠 타입 등이 있으며, 연마기와 연마물,연마 공정에 맞는 것을 선택하여 사용합니다. 디버링, 클리닝, 피막 박리, 마무리, 광택내기 등 모든 공정을 효율적으로 작업하는것이 가능해집니다. 연마재는 이만큼 종류가 많기 때문에 최적의 아이템을 선택합시다.

샌더, 그라인더 용 연마재의 종류와 선택 방법

일반적으로 연마 가공을 할 대상물과 동등하거나 그 이상의 경도가 필요합니다. 또한 연마재에 포함 된 입자의 크기에 따라 가공 속도가 달라지는 것입니다.

입도 · 번수로 선택

입도란, 연마재에 포함 된 지립의 크기를 말합니다. 번수(番手)라고도합니다. 일반적으로 입도가 크면 작업 공정은 빨라집니다 만, 마무리가 거칠어집니다. 반대로 입도가 작을수록 작업 공정은 길고 마무리는 정밀해집니다. 연마 가공은 일반적으로 입도가 거친 것부터 시작해서, 세세한 것들로 바꾸어가면서 마무리를 합니다. 입도 · 번수는 각 국가에 따라 기준이 다르고, 국내에서도 샌드페이퍼와 연마 디스크는 규격이 다른 경우가 있습니다. 또한, 연마재의 재질에서도 차이가 있는데, 다이아몬드와 CBN (질화붕소 화합물)에 대해서는 400 번까지는 규격이 있지만, 그 이외의 경우에는 해당되지 않습니다. 또한 400 번 이후의 미크론 단위라고 불리는 연마재에 관해서는 메이커마다의 판단이 달라, 통일 규격 자체가 존재하지 않습니다.

재질로 선택

연마재에 사용되는 재질은 다음과 같은 것들이 있습니다.

알루미늄 옥사이드 타입

산화 알루미늄가 주성분의 고경도 연마 재질입니다. 적응력이 높고 가장 널리 유통되고있는 연마재의 하나입니다. 각종 금속, 목공에 적합합니다.

지르코니아 유형

모조 다이아몬드라고도 불리는 지르코니아를 주성분으로하고 있습니다. 날카롭고 뾰족한 구조를하고 있으며, 스테인레스나 경도가 높은 금속 연마에 사용됩니다.

세라믹 유형

충격내구성, 마찰내구성에 특화 된 연마재입니다. 절삭력이 높고, 스테인레스, 티타늄, 니켈 등 다양한 강재에 대응할 수 있습니다.

실리콘 카바이드 유형

다른이로는 카버런덤 타입. 다이아몬드 다음으로 높은 경도를 가진 연마재로, 내열 충격성이 강하고 섬세한 작업에도 힘을 발휘합니다. 유리와 석재 등 대상물이 파손되기 쉬운 경우에 이용하는 경우가 많습니다.

형상으로 선택

샌더, 그라인더 용 연마는 사용 목적이나 가공 조건에 따라 번수를 교체하는 것으로, 폭 넓은 대응이 가능합니다. 가공물에 적합한 형상의 연마재를 선택하고 나머지는 투수를 조정하여 가장 작업의 효율을 높일 수 있는 것입니다.

벨트 연마

연마 페이퍼 등을 띠 모양으로 연결하여 벨트 형태로 장착하여 회전시키면서 사용하는 연마재입니다. 연마 벨트를 겹치는 랩 조인트, 배킹 등으로 결합 부분을 보강하는 맞댄 이음 등이 있지만 모두 이음새에 의한 문제가 발생할 수 있고, 그 부분에 연마 가공이되어 있지 않은 것도 많이 존재합니다.이음매가 없는 끝없는 연마 벨트도 있지만, 일반적으로 연마 벨트와는 다른 카테고리로 분류됩니다.

연마 디스크

샌더와 그라인더 등에 장착하여 사용하는 원반 모양의 연마재입니다. 대상에 수직으로 맞춰서 모서리작업도 하기 쉬운 디스크 휠 (수직타입)과 부드러운 가공에 적합한 멀티 디스크, 형태가 작업하기 쉬운 삼면 디스크 등이 있기 때문에 용도에 따라 선택할 수 있습니다.

전자 펄스 방식이란?

전자 펄스 방식은 전자 제어로 모터의 회전의 정역을 빠르게 반복하여 강력한 조임과 저소음을 양립시킨 새로운 타입의 전동 드릴입니다. 소음 수준은 히타치의 WM14DBL제품의 경우 68dB, WM18DBL의 경우 70dB로되어 있습니다. 공동 주택과 주거 지역의 야간 작업에도 소음 피해를 걱정하지 않고 작업 가능한것이 특징입니다.

오일 펄스 방식이란?

오일 펄스 방식은 본체 내부에 오일이 채워진 오일탱크가 내장되어있어 오일의 압력에 의해 주축 회전을 얻는 타입의 전동 드릴입니다. 기존의 임팩트 드릴과 달리 금속 타격을하지 않기 때문에 소음이 작습니다.

에어컨 세정제의 종류 (중성, 알칼리성, 산성)

에어컨 세정제는 크게 중성, 알칼리성, 산성의 3 가지 종류로 나누어 생각해 볼 수 있는데요. 에어컨을 세척할 때 적절한 세척제를 선택하는 것으로 인해, 작업이 간편해지고 마무리도 더욱 깔끔해질 거예요. 이제부터 각 세정제의 특징과 적용 범위를 소개할 텐데요. 여러분의 세제 선택에 작은 도움이 되면 좋겠습니다.

중성 에어컨 세정제

약품이 중성의 성질을 가진 세정제로, 계면 활성 성분이 오염물을 떠오르게 하여 제거하는 세제입니다. 중성이기 때문에 금속에 대한 부식의 영향도 적고, 중화제도 필요 없기 때문에 폭넓은 범위에서 간편하게 사용할 수 있는 것이 특징이에요. 그러나 거품이 생기기 때문에 물로 헹구는 작업이 반드시 필요해요. 먼지나 분진 등에 대해 효과를 발휘하기 때문에 일반적인 사무소 · 사업장의 에어컨에 사용할 수 있어요.

알칼리성 에어컨 세정제

알칼리성의 성질을 가진 세정제로, 화학 변화에 의해 잘 지워지지 않는 얼룩도 효과적으로 제거할 수 있어요. 알칼리성의 특성상 알루미늄 · 주석 · 아연 등의 금속 부식의 우려가 있고, 피부에 접촉했을 때의 약품 화상을 입을 수 있기 때문에 사용 시에는 장갑 등의 보호구를 착용하고 에어컨의 금속 부분에 약액이 닿지 않도록 주의해 주세요. 기름때, 찌든때같은 제거하기 힘든 얼룩에 대하여 효력을 발휘하기 때문에, 공장, 주방 등 오염도가 높은 위치에 있는 에어컨의 세척에도 사용이 가능해요.

산성 에어컨 세정제

산성의 성질을 가지는 세정제로, 알칼리성 세제의 성분을 중화 처리할 때 사용해요. 또한, 실리카와 칼슘 등의 퇴적 오염에도 효과적입니다. 철 · 구리 · 알루미늄 등의 금속에 대한 부식 작용이 있기 때문에 알칼리성 세제와 마찬가지로 사용시에는 금속이나 맨살에 닿는 것에 주의해 주세요.

에어컨 세정제의 종류와 청소법

에어컨 청소 방법

에어컨 청소는 정확한 순서로 진행하지 않으면 깨끗하게 씻기지 않은 부분이 남거나 하여, 에어컨 부품의 부식이나 곰팡이의 원인이 되기도 해요. 효과적인 에어컨 세척 순서에 중점을 두고 소개를 하겠습니다.

 

 청소 전 준비

 에어컨 주변의 벽이나 바닥을 시트나 커버로 덮어 밑준비를 합니다.

먼지를 제거

가볍게 닦는 것 만으로 제거되는 먼지는 에어컨의 내부 · 외부 모두 일단은 제거해 둡니다. 필터를 분리한 다음 진공청소기로 흡입하여 대략적인 먼지는 제거해 주세요. 먼지가 다량으로 부착한 채로 세정제를 사용하면 먼지가 젖어서 막힘을 일으킬 수 있으므로 주의합시다. 필터를 진공 청소기로 청소할 때에는 먼지의 양이 많은 외부 먼저, 그다음에 안쪽의 순서로 하면 효율적으로 먼지를 제거할 수 있겠죠?

 세정

 다음은 필터를 세정제로 세척하는데요. 세제를 사용할 때는 필터를 손상시키지 않는 부드러운 스펀지나 브러시로 가볍게 문질러요. 세정액의 희석 배율이나 사용 온도에 대해서는 반드시 사용하는 세정액에 기재된 방법에 따라주세요.

판넬이나 송풍구도 마찬가지로 물걸레로 닦거나 또는 세척액을 묻혀서 닦아주세요. 이때, 각종 센서 및 전기 부품 등 물에 젖으면 안 되는 부분에 수분이 닿으면 안 됩니다. 또한 어느 부분에도 수분이나 세정제 성분이 남지 않도록 주의해 주세요.

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